數(shù)控機床加工的常見問題和解決方法有什么內(nèi)容？

　　常州華立達(dá)智能設(shè)備有限公司多年從事立車和數(shù)控立車的研發(fā)和制造，數(shù)控機床能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件制作出來，從而實現(xiàn)機床高度的自動化和復(fù)合集中化。數(shù)控機床的出現(xiàn)較好地解決了復(fù)雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題。但在過程中容易出現(xiàn)刀具磨損、加工余量過大等問題。下面簡單介紹下數(shù)控機床加工的常見問題和解決方法：

　　一、加工平面不平、不光

　　在數(shù)控機床的零件加工當(dāng)中，對于面的精加工是一個重要的工序，也是經(jīng)常要做的工序，對于表面的質(zhì)量要求較高。但在實際的加工當(dāng)中，有時候會得到不平和不光的平面，不符合要求。

　　造成這個問題的主要原因是在精加工的時候，進(jìn)給速度過快，而刀具因為快速移動時造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。除此之外，還有一個問題就是在對面的精加工的時候，有時候兩個相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免這個問題，應(yīng)該采用全順銑的加工方式。

　　二、精加工側(cè)面的接刀痕過于明顯

　　在數(shù)控機床的工件加工當(dāng)中，幾乎每一個工件都會要求精銑側(cè)面，而很多時候會出現(xiàn)精銑側(cè)面的接刀痕過于明顯的問題，這個是絕對不允許出現(xiàn)的，會嚴(yán)重影響工件的外觀。

　　造成這個問題的主要原因是進(jìn)、退刀的位置和參數(shù)的選擇不當(dāng)以及在深度分層下刀。加工軟件有很多種，而不同的加工軟件提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數(shù)選擇。要想避免上面提高的問題，可以從三個方面進(jìn)行相關(guān)的調(diào)整。第一是對進(jìn)刀點的選取要正確，應(yīng)該選在最邊處，不能選在中間的地方，退刀點也不能再同一個側(cè)邊；第二是如果一定要再中間下刀的話，在進(jìn)退刀的時候，增加一個重疊量；第三是在進(jìn)行側(cè)面的精加工時，最好采用全切深加工。

　　三、精銑時的換刀痕跡

　　在普通的加工和高速加工時，都需要進(jìn)行刀具的更換，而如果在進(jìn)行換刀操作的時候不注意對參數(shù)進(jìn)行相關(guān)的調(diào)整，就會出現(xiàn)明顯的痕跡，嚴(yán)重影響工件的外觀。

　　在對底面或者側(cè)面進(jìn)行精銑時，出現(xiàn)接刀痕是一種常見的現(xiàn)象，很多時候人們都會認(rèn)為這是不能避免的誤差，其實這是完全可以避免的。在工件的加工中，對內(nèi)凹的拐角處的精加工需要更換小刀具來進(jìn)行，由于在加工過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產(chǎn)生接刀的痕跡。

　　四、精加工后再表面或側(cè)面留下毛刺或批鋒

　　現(xiàn)代的工件加工對于表面的要求越來越高，對于毛刺或者批鋒的出現(xiàn)也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進(jìn)行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削后直接使用，不再需要進(jìn)行后期的打磨。但在實際的生產(chǎn)當(dāng)中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現(xiàn)。

　　而要解決這個問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進(jìn)行切削。除此之外，也要做好刀路的規(guī)劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側(cè)面，然后再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對于不能夠進(jìn)行拋光的工件很有用。

　　五、對于特殊形狀工件的精加工

　　對于一些特殊形狀工件的精加工，軟件通常會有擬合誤差，有時候如果計算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個問題的話，就要從軟件里下手，對誤差進(jìn)行合理的控制，既不影響計算的速度，也不會對工件造成變形。

　　六、刀具磨損嚴(yán)重造成誤差

　　刀具的精度直接影響了工件的質(zhì)量，而在加工過程中刀具磨損過快會造成工件尺寸的偏差。刀具磨損快產(chǎn)生的原因包括自身材質(zhì)、工件材質(zhì)、切削工藝參數(shù)、切削油性能等幾個方面，如果出現(xiàn)刀具磨損過快的情況應(yīng)停機后找到根本原因加以排除后再進(jìn)行加工。